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              包裝袋生產廠商怎么控制生產成本?訣竅在這里!

              發布時間:2017/04/22 16:09:52  閱讀量:836 次

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              隨著國內軟包裝行業的設備逐漸升級和技術日益成熟,同行業的競爭加劇,打服務牌導致服務成本上升,搶奪客戶和訂單導致利潤率相對下降。受國際金融危機影響,部分出口包裝企業訂單量比以往減少。這時候做好企業的開源節流和成本控制就顯得尤為重要。

              很多公司的老板和管理者都明白公司要賺錢,成本必須控制。所以他們想了很多辦法來控制成本,比如對差旅費用的控制、對照明燈具的開關管制、對通訊費用的控制、對工具購置、設備維修改造精打細算,甚至對只用過一面的文件紙都要求再次使用背面,甚至連洗手間的手紙用量、水龍頭的水流速都開始關注和控制……只要能省的盡量去省,可是如何做好軟包裝企業的生產成本控制呢?

              一、印刷工序

              在印刷工序里,較大的損耗點出現在調色和套印時的調機損耗。比如一般的國產機在印刷8個色的產品時,一般企業會給員工一個上機損耗和色數損耗。上機損耗一般控制得最好的會在150~300m左右,當然這是一個理想的值。色數損耗是給每個色里疊加50m/色,這是一般企業都可以做到的。但為什么有些企業還是出現了遠遠超出這個數量的損耗呢?

              關鍵在于人的控制。例如用廢料去套色、打樣等方法,這些常規的降耗方,也是一般企業能夠做到的最簡單的方式。印刷工序中,員工和基礎管理人員都會認為,我們只要控制好機臺生產質量就是一個很好的交待,或者只要不出質量問題就行了。而員工很少會去關心損耗的問題。如果能把節約下來的利益和員工分享,也就是說,給員工一些降耗的獎勵,能大大提高員工降耗的積極性,形成雙贏的局面。

              二、能源損耗

              原材料的損耗是表面的,直接表現出來的,所以大家一般都會意識到,但其實還有我們較少去關注或忽略的損耗點,如我們工序中的能源損耗,是沒有直接在生產報表顯示的,但這卻是一個非常大的應用損耗點。比如熱能的無形散發、溶劑白白地排放在生產廠房之外,這些損耗計算下來非常可觀,應該引起我們的重視,要有應對措施來降低這方面的總體消耗。比如用循環系統來回收部分熱能,讓其重復利用,將余熱回收重新利用。

              在印刷時,當使用多印刷機組設備印刷色數較少的訂單時,如10色機,只印5色產品,可以在印刷機組加一個排風控制器,將不需要使用的烘箱排風進行關閉,降低主排風馬達的功率,從中可節省20%~40%的電費。

              三、材料損耗

              還有一個很關鍵的邊料損耗。目前大多數企業,特別是大企業,沒有太注重這個細節問題。一般我們的邊料如果能控制到15mm或更窄時,就可以直接從中降低損耗點,在此工序中就可以有1%~3%的利潤空間。這個控制是可以通過人來實現的,但多數企業認為員工的操作習慣難以改變,這是一個管理誤區,也是一個很容易忽略的生產“黑匣子”,值得引起我們的注意。

              四、復合工序

              復合工序中的損耗點有哪些呢?

              很多企業都把目光投向了膠水。目前很大一部分企業把希望寄托在無溶劑膠水、水膠等身上,希望以此降低生產成本。其實無論是用雙組份聚氨酯膠、無溶劑膠水還是水膠,我們常常進入這么一個誤區:只關心價格,而比較少去注重上膠量。目前,國外較多企業應用了陶瓷網線輥,陶瓷網線輥的最大特點在于上膠量少,但上膠面卻能比目前國內所使用的鋼輥網輥有更平整的上膠面,復合的層間強度同樣可以達到相應的要求,上膠量可以減少20%~30%左右,這個數字對于復合工序成本來說,是很大的一個比例。如果從中我們可以控制好上膠量的問題,那么我們在生產中的物耗率將會大大地降低。其缺點是,只能應用于輕包裝類產品。

              另一個比較大的可降耗環節是復合烘箱的加熱方式。目前較多企業應用的是電加熱方式或燒煤等方式,成本自然也是比較高的,而有些企業采用水加熱方式,值得借鑒。復合機烘箱一般所需的溫度在40~80℃,通過水熱方式,將氣流加熱,通過結合太陽能和黑柴油或天然氣加熱,可以大大地降低電量消耗,而且水的余熱可以回收50%~80%,在一個循環過程中,水一直會處于本身帶熱能的狀態,通過機臺的要求溫度可以比較靈活地調節水的熱源加熱的損耗,而這種方法是比較環保和節能的,熱能循環使用,使用率也較高。同時水加熱循環時,我們可以利用太陽能加熱方式,使熱能藏于水中,太陽能加熱的循環熱水,可以為企業省下不少的費用,特別適合南方地區的軟包企業。

              五、制袋工序

              制袋工序中,明顯損耗點有兩點:一個是直接飛邊料廢掉損耗,這個方面,我們應在業務下單前的評估做好相關的預算,確定邊料損耗率;另一方面是在上機調試時的損耗點,這也是一個較大的損耗點,也是耗費人力的一個重要環節。

              我們可以通過應用前工序的調機品或其他廢料進行調機,不需要用良品進行調試浪費,這是對于一般普通通用型產品而言的。那么對于較為特殊的產品,我們就需要考慮另一個問題:機械化的進程。

              目前對于包裝袋生產廠商來說,吸管袋、壓閥袋、異形袋等在制作工藝中都有比較繁雜的操作。目前,吸管袋很少有完全機械化操作的,壓吸管都是人工逐個去壓,效率也非常低,而且相對于機械生產對比,質量穩定性也沒有那么好。壓閥袋亦如此。對于異形袋,很多企業都會用沖壓機去做,那是一個常規也是比較容易操作的做法。但這一環節可以引入模切,這一點很多企業沒有應用。比如很多進口機器會在制袋的機位上增加湯姆森模切方法的應用,直接對異形袋切斷成型,用這種方法,會省了一個工序,直接形成成品,而無需在切成規整的袋子后再進行沖壓工序。這樣的話,無論是在生產效率或在生產質量上都更具優勢。因此,對于特殊包裝袋來說,進行機械化操作是非常必要的。能提高生產效率、降低生產成本,獲得利潤的增長點。

              另一方面,我們在生產過程中的管理控制。目前很多企業都是停機交接班,但很多大企業都已經實現了不停機交接班,可以避免停、開機的生產損耗。這個也是非常值得借鑒的做法。

               

              雖然軟包裝袋生產廠商已處于微利時代,大多數企業也沒有太多的流動資金能夠投入去購買新設備、新材料,但是我們可以從不同的角度和生產方式去改造、完善我們的生產工藝,采用不同的生產流程管理模式,將生產中的“隱性浪費”發掘并摒棄,就算是小企業,也能提高我們的生產利潤,增強企業的競爭力。  

              來源:永強咨詢


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